系統介紹: 自動化生產管理系統可以實現從原料入庫、物料計量、配料到出料全流程現場作業模式的蛻變。它利用計算機網絡通訊、物料條碼化和PLC控制等技術,通過對生產配方的集中控制,實現物料稱重作業的精準化,并指導工人嚴格按照標準作業程序(SOP)的規范進行配置生產,最終完成車間批次作業記錄的電子化和批次生產實施進度的透明化。
 

系統特點:
1.在中央控制室使用計算機對生產現場監控,用中文菜單和圖形顯示,屏幕實時顯示各原料儲罐料位狀況、各管道行料狀態、閥門狀態、儲罐接液體管道行料情況。動態顯示配料重量,整個配料線狀態在工控計算機屏幕上可一目了然。可編程邏輯控制器和工控計算機之間采用光纖以太網混合通信傳輸數據,實現數據的高速可靠傳輸。
2.配方管理:在電腦上建立并存儲配方后,工作人員選擇要生產的產品配方,按下開始配料按鈕,系統自動有序的將所需要的原料從原料儲罐定量取出至目標位置,等到初步融合完畢自動輸送至成品罐。
3.自動輸送:原料先由螺旋輸送機輸送至計量料倉內,當原料重量達到設定重量時螺旋輸送機停止送料,再將已經計量的物料經過機械的或者氣力的輸送方式送至目標位置。
4.糾錯和報警;系統偶然出現故障時,能自動采取相應的步驟或措施(如在監控器上顯示建議措施、報警、暫停、請求人工干預、緊急停機等),并指示故障類型及故障位置等信息。當在配料過程中,如因偶然和特殊原因誤差值大于允許值時,配料配料系統輸出報警信號,自動停止行料。然后由人工校準誤差后方可繼續之前流程。
5.操作權限:在工控機端,可根據不同部門、不同操作人員的等級設定不同的操作權限,可編排權限的層級,設定密碼等。
6.生產數據管理;系統對生產過程中的數據進行自動記錄,并以報表的形式輸出,管理人員可以通過報表了解每一批料的配置數據,如每種原料的添加實際重量,添加時間等等。系統具有良好的可靠性,并能滿足24 小時連續工作的要求。加料與稱量等的各種機構在設計上按照方便維護和修理來設計,滿足用戶對本系統在使用中的維護保養和簡單的修理要求。